汽车制造企业要是喷漆时颜色稍微差那么一点儿，那就得重新返工再来一次，如此这般的情景，每一天都在数目众多的涂料生产厂里频繁地上演着。伴随跟着汽车颜色朝着定制化方向的需求突然大量出现，涂料相关企业手里面所拥有的配方动不动就有上万个之多，以往那种依靠人工进行调配的方式，早就根本承受不了啦。船舶订单数量急剧增加所带来的对于防护涂料的需求，再加上环保方面新的国家标准对于VOCs有着极其严格苛刻的限制，涂料这个行业正处在必须要进行转型的关键转折点上。
在过去，涂料企业管理配方依靠的是老师傅的经验以及厚厚的手工记录本，要是汽车金属漆的珠光粉比例稍微出现偏差，那么整批产品就有可能报废，数字化系统将成千上万种配方参数拆解成为标准化模块，把原材料属性、生产工艺流程全部结构化后存入数据库。
操作员在新建批次之际，并非凭借感觉翻阅笔记，而是系统会自动去匹配最为接近的基准配方，并且依据当前库存原材料的特性对比例进行微调。这样一种精确到克的配方管理方式，使得原本那种需要反复进行试错的新产品开发周期缩短了超过四成。
曾令涂料厂发愁的，乃是因个性化订单致使的小批量生产，且换产清洗管道的用时较生产自身更久。施耐德电气的FPCS多功能流程控制方案，将此痛点予以化解，它能够准许在批次运行期间灵活地编辑参数，一旦接到紧急订单便可随时去切换生产任务。
引入这套系统后，上海的某知名涂料品牌新工厂，原本需停机两小时的配方调整，现在十分钟就能在线完成。企业因具备柔性生产能力，所以敢于承接需求量小但利润丰厚的特种涂料订单，像导电涂料或者抗菌抗病毒涂层之类的。
对汽车修补漆而言，其对颜色匹配度的要求是极高的，在阳光下观看不可有错乱的颜色差异，于阴天去看同样不能存在颜色偏差。以传统方式来进行调色时，是依靠经验丰富的老师傅对照着色卡去调配色彩，然而不同时批次的同一款特定颜色放置于一处时，常常会遭到客户的投诉。数字化相关系统详细收集了此前过往全部成功符合标准批次的调色具体数据，借助先进算法从而生成全新批次所要使用的颜料精确配比方案。
系统能够依据实时传感器反馈，实现自动对分散机转速以及投料顺序进行微调，以此保证每罐油漆的色差值被控制在人眼难以分辨的范畴之内。正是这样一套机制，使得某供应商获取了高端新能源车企的多年订单。
新国标将 VOCs 含量限制予以收紧之后，多家涂料企业曾由于检测未达标准，从而被迫召回产品。在配方设计这一阶段，数字化方案就嵌入了合规检查功能，将原材料成分输入进去后，能够自动计算出最终产品的 VOCs 排放值，一旦超标，系统就会直接禁止下发生产指令。
生产进程里的排放数据，会实时上传至监管平台，对此企业无需再担忧突击检查。施耐德电气EMS +能源管理系统，能够助力企业识别高能耗环节，有某清漆制造商，借由数据对比，发觉冬季加热的能耗出现异常，经调整之后，单月的天然气费用节省了八万元。
涂料生产当中，会涉及数量诸多的研磨机，还有分散机和灌装线，一旦突发故障，常常会致使整批次报废，而传统的维修模式是处于被动状态的，是设备冒烟了才会停机进行抢修，施耐德电气的预测性维护方案会给关键设备装上传感器，只要振动频率以及温度曲线稍微有异常，便会立刻报警。
系统所内置的，用于诊断的知识库，能够自动对故障原因作出分析，究竟是轴承出现磨损，还是润滑油的数量不足，能够清晰明确地呈现出来。某一家工厂，在采纳了这一套方案以后，非计划停机的时间实现了减少，减少的幅度达到了百分之七十，并且研磨机的使用寿命得以延长，延长的程度是超过了一倍以上句号。
在以往，涂料厂的采购工作、生产工作以及销售工作自行其是，仓库中堆满了原材料，然而却不清楚哪一个订单急用这些原材料。施耐德电气的Plant iT系统，把从物料接收起始，一直到灌装线缓冲罐的这所有环节联合起来，数据以实时的状态同步于给ERP系统。
管理层于手机之上便可看见各个批次的进度，以及能耗与质检结果，哪条产线效率低一眼便知，这种透明化管理致使某树脂生产商的四个工厂协同效率大幅上涨，紧急订单的交付准时率自百分之七十八攀升至百分之九十六。
你在选择汽车颜色时，会为了某个小众车漆多等两个月吗？
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